自1923年硬质合金作为一种重要的工具材料和结构材料问世以来，至今已有八十多年的历史。今天，在整个钨工业中，硬质合金因其应用领域广阔、技术含量高、*产品和配套工具附加值高，以及用钨量占用钨总量的百分之五十以上等优势和特点，而占据十分重要的地位。中国的硬质合金工业始于建国初期。五十多年来，特别是改革开放以来，中国硬质合金工业快速发展，取得了令世人瞩目的成就，并因此成为名符其实的硬质合金生产大国。但是，当我们沉浸在所取得的成就时，也应清醒地看到发展中存在的隐忧，并以高度责任感认真思考，努力探索排忧之路，以确保我国硬质合金工业的可持续发展。
一、快速发展令世人瞩目
我国硬质合金工业经过五十多年，特别是近三十余年的发展已形成较完整的生产、科研体系和位列世界*的生产能力。通过“七五”、“八五”两个五年计划的技术引进改造，以及持续不断的科技攻关，行业生产技术、工艺装备、产品品种和质量等方面的整体实力有了明显的提高，取得了令世人瞩目的成就。
目前我国约有硬质合金生产厂（点）250家左右，遍布全国各地。90年代初期，全国硬质合金年产量刚突破5000吨，到了2001年全国硬质合金产量就突破10000吨，2003年达到13500多吨，2005年理达到16000吨左右，约占世界总产量的40%，是名符其实的*硬质合金生产大国。 随着我国改革开放的深入发展，我国硬质合金出口取得了明显进步。1986年结束了长期徘徊在年出口几十吨水平，*突破百吨大关，1992年突破400吨/年，1996年约650吨/年，1998年接近1000吨/年，到了2003年已接近2000吨/年，2005年已超过2700吨/年，约占世界硬质合金市场流通量的40%。创汇也从不足400万美元/年，增加到2005年的11600万美元/年。这种发展趋势预示着中国将成为世界中低档硬质合金的供应基地。
硬质合金被誉为工业的“牙齿”，品种、规格繁多，广泛应用于国民经济的各个部门，今天涉及应用于金属切削、矿山开采、拉拔模具、耐磨零件等各个领域，包括其深加工产品，除少量产品，如部分高性能数控刀片和刀具、高精度多功位级进模等外，我国基本均能生产，为我国国民经济的高速发展起到了很好的作用。
我国硬质合金工业基本上是从50年代全套引进前苏联工艺技术与设备建成株洲硬质合金厂而开始的。在漫长的计划经济年代，历经多年，虽然也研发采用了一些新技术、新工艺和新设备，但老的工艺装备技术仍基本保持“二十多年一贯制”。随着改革开放的深入发展，特别是“六五”计划，国家开始把硬质合金的技术进步纳入国家攻关计划；“七五”计划我国硬质合金工业开始大规模引进国外先进技术；“七五”“八五”仍至“九五”都将硬质合金科技攻关纳入国家计划。这一系列重要措施，使我国硬质合金生产技术与工艺装备水平向前跨越了一大步，缩短了与国际先进水平的差距。现在硬质合金生产过程中的高效球磨、喷雾干燥制粒、高精度全自动压力机、真空烧结设备、压力烧结设备、研磨涂层设备以及高精度模具制造等一系列先进装备和技术基本都可以在国内生产厂家得到解决。国外先进设备和国内制作的先进设备已在不同硬质合金生产厂家得到不同程度的应用。我国的钨冶炼和制粉生产的工艺和装备水平已达到国际先进水平。进入二十一世纪，株洲硬质合金集团有限公司控股的株洲钻石切削刀具股份有限公司的硬质合金数控刀片生产线是在环境、装备、工艺技术和质量标准等方面均按当代硬质合金生产先进水平设计建设的，为我国开发高附加值的硬质合金数控刀片和刀具奠定了良好基础。
此外，我国硬质合金工业的深加工技术也有了一定发展，硬质合金刀具、地矿工具、耐磨零件三大系列深加工产品，在硬质合金生产企业中的生产比例逐步增加。2005年硬质合金企业深加工产品比例已达到硬质合金生产总量的10%以上。越来越多的硬质合金生产厂家，有的从国外配套引进先进的深加工技术与设备，有的自行开发深加工技术与设备，组建专业深加工生产线，前者如硬质合金微钻、整体刀具加工，后者如顶锤、轧辊加工线等，为企业技术术进步和经济效益提高起良好作用。
上述成就奠定了我国硬质合金工业世界生产大国地位。
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