发展中的刹车片行业问题犹存

    近年来，中国汽车产业的迅速发展，带动了中国汽车零部件产业的快速成长。如今，在肯定发展成绩的同时，我们也清楚地看到，零部件产业还面临着产业结构不合理等问题的制约，产业发展面临“瓶颈”。事实上，零部件产业里的每个分行业都不能回避这类问题。本期，我们以刹车片行业为典型剖析对象，采访了中国摩擦密封材料协会理事长王耀，对刹车片行业面临的发展机遇与问题进行了专题分析。 

    刹车片虽小，但作为与汽车安全性能密切相关的零部件，其发挥的作用至关重要，因此，刹车片行业能否实现良性发展更值得关注。*近，本报记者就刹车片行业发展中的有关问题采访了中国摩擦密封材料协会理事长王耀。

    王耀介绍说，摩擦材料产品中，约有80%用于汽车制动和传动，其中刹车片占主导地位。谈到对刹车片行业的看法时，王耀的归纳是：发展快，问题也多。

刹车片行业发展迅速

    近年来，随着中国汽车工业的飞速发展，刹车片行业也迎来了*的发展机遇。1999年进入中国摩擦密封材料协会的王耀，亲眼见证了七年来国内刹车片行业的迅速发展。

    王耀给记者提供了这样一组数据：1999年，全国摩擦材料行业总产值近7亿元人民币，出口额约为8000万元人民币；2005年全国摩擦材料行业总产值为50亿元人民币、出口额为14亿元人民币。预计2006年刹车片行业产值和销售收入同比增幅均将超过20%，出口额也将进一步增加。

    令王耀引以为豪的是，目前一些国内刹车片企业的生产能力与技术水平已经接近世界先进水平，一批*企业正在迅速成长。其中，山东金麒麟集团先后获得“中国驰名商标”和“中国*产品”称号；东营信义集团和山东双连摩擦材料有限公司在成功为福特公司与戴克集团进行配套后，向国际中高端市场出口的步子越走越快。与此同时，行业内近10%的企业正积极开拓国际市场，成绩引人注目。

小企业数目众多制约行业发展

    采访中王耀强调，尽管近年来刹车片行业发展迅速，但从整体上来看，还存在一些不可回避的问题。

    有统计数据显示，目前全国有近500家刹车片生产企业， 80%以上的企业规模较小。“这些企业产品品种较少、规格不全，企业技术力量薄弱，因此不得不使用价格战的方式来占领市场。”王耀认为，这种低水平的竞争影响整个市场健康发展。

    “以我对刹车片行业的了解并结合国外发展的经验来看，中国刹车片企业的数量保持在100家以内是比较合理的。”王耀说。对于那些规模较小、技术落后、产品质量差的小企业，王耀认为，优胜劣汰的市场规律会发挥作用。

    据介绍，为了促进产业结构优化，中国摩擦密封材料协会历来主张“扶优推强”。对优势企业进行大力宣传，以提升其在市场上的知名度和竞争能力。

    据统计，2005年排名在前十位的刹车片企业占据国内60%的市场份额。虽然这个数字表明刹车片行业的集中度不低，但目前，在价格仍然是影响市场的一个重要因素的情况下，大量小企业的存在对行业整体发展起到了制约作用。

    “目前刹车片行业的产业结构是，位于塔尖的*企业有十几家，其他大部分企业则平铺在下面，整个产业架构还不能形成金字塔结构。”王耀说。

刹车片行业标准滞后 研发投入有待增加

    虽然我国刹车片企业的生产能力和技术水平已经取得很大提升，但行业标准却相当落后，甚至与国内主机厂的要求不配套。以离合器面片的耐温指标为例，主机厂要求达到300℃，而国家标准规定达到200℃即为合格。由于种种原因，国家标准修订工作直到去年才真正开始起步。

    另一个值得注意的问题是，对刹车片企业来说，其自主研发能力主要体现在复合材料性能的研究上。虽然近几年发展较快，但由于资本积累薄弱，国内刹车片企业对生产改造和自主研发的投入远远低于国外同行。

    国内刹车片企业与国外同行的差距到底有多大，王耀给记者举了一个例子。2005年，国内刹车片企业实现了研发手段上的重大突破，金麒麟集团、东营信义集团、杭州万向集团三家国内知名企业分别从美国购进了价值上千万元人民币的台架试验机。而在此前，国内只有国家投资购买的3台进口台架试验机。与之形成对比的是，国外某家知名刹车片企业独自拥有75台台架试验机，在该企业的研发中心里，这75台试验机每天运转不停。

    行业标准滞后，刹车片企业研发投入有限，受一些因素的制约，国内刹车片行业和企业还有很长的路要走。

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    摩擦材料是用于诸多运动机械和装备中起传动、制动、减速、转向、刹车等作用的功能配件。按材料与工艺分为有机粘结型摩擦材料和烧结型摩擦材料两大类；按功能及安装部位主要分为制动器衬片和离合器面片。有机粘结型摩擦材料用于汽车、摩托车、火车、飞机、工业机械的制动器衬片、离合器面片以及闸瓦、闸片等，其中汽车工业的消费量占市场份额的80%以上。

    摩擦密封材料行业“十一五”期间发展目标：

    行业总产值平均每年递增11.8%,至2010年达到100亿元人民币。其中摩擦材料80亿元，密封材料20亿元。出口交货值平均每年递增27.6%，至2010年达到50亿元人民币。同时加快产品的无石棉化进程，至2010年使摩擦与密封材料的无石棉化率分别达到80%和60%以上。到“十一五”末期，行业集中度提高20%以上，通过质量管理体系认证的企业比例达到70%以上。制定发布等同采用国际标准ISO15484的摩擦材料新标准，并使超过30%的摩擦材料企业和超过15%的密封材料企业直接执行先进的国际标准。在品牌建设方面，摩擦材料行业新增两个自主知识产权的国际配套品牌，培育中国*四至六家；密封材料行业，培育中国*三家。