自主设计能力弱，齿轮大国难成强国

     一个电动车研究项目，希望找到与之合作的企业为其设计齿轮，而一些齿轮企业却望而却步，甚至直接回绝说“不会”，听起来颇有些尴尬意味。“若不提高自主设计能力，齿轮大国难为齿轮强国。”业内人士这样评价。

      那么，中国齿轮行业自主设计能力弱在哪儿？为什么弱？近日，记者采访了中国齿轮专业协会副会长王声堂。

      《中国汽车报》：中国齿轮行业整体自主设计能力弱，是业内的共识。那么出现这种情况的原因是什么？
      王声堂：与整车相比，中国的零部件产业更缺乏发展战略。细化到齿轮行业，虽然从工厂数量和人员数量上讲，中国是齿轮制造大国，但还称不上是制造强国。我们的产品在技术水准和质量上只有很少一部分接近或达到国际先进水平，大部分连国际二流水平都称不上。其中的主要原因之一，就是自主设计能力弱。尤其是汽车自动变速器，是我们目前*弱的地方。

      从过去一段时间开始，为缩短距离，我们越来越多的企业选择与国外公司进行合资合作，希望借此学习、引进先进技术与管理来提升自己。但是，引进来后是否研究、消化、吸收呢？可能有不少企业对此不感兴趣。尤其是国有企业，一些企业的领导者出于经济效益、“政绩”的考虑，成为短期利益的追逐者。毕竟，搞研究至少得好几年，想要尽快出成果也不容易。近年来这种观念有一定改变，但自主开发能力还没有完全成为对企业整体考核的标准，“口号”有了，措施还不够。动力不足，何来提高自主设计能力？

      《中国汽车报》：对于很多企业来说，可能在自主设计方面有一定难度。您如何看待这个问题？

      王声堂：提高自主设计能力难，有体制方面的原因，但是很大方面取决于自己。

      过去不少企业的设计重点，仅仅放在引进别人的图纸后，按照图纸要求对生产和加工工艺作出改进，制造出符合图纸要求的产品。真正的设计是要在引进消化的基础上，通过自己的实验和研究，开发出新一代的甚至比引进产品水平更高的产品来。但是目前具有这种能力的企业太少。而有能力的企业水平也是参差不齐。于是，对于一些企业来说，离开了别人的图纸就什么都生产不出来了。

      对于齿轮设计来说，关键在于实验和数据积累。一方面是基础实验数据的积累，一方面是工艺数据积累，再有就是使用数据的积累，例如道路试验、高低温测试、小批或中批使用实验等。但很多企业都不愿做这种工作。

      常常听说某某齿轮生产企业耗巨资从国外引进*先进的生产设备，但是，再先进的设备，自己的设计能力不提高，产品技术水平终究难以提升。有的企业说，试验需要大量设备投入，事实上，我们也可以合理利用资源，认证一批齿轮行业实验室，设立共用实验台。我们还可以组织高校、研究所对基础标准、设计方法、检测方法进行联合研究。

      《中国汽车报》：提高设计能力，必须要有相应的专业人才。在培养齿轮设计人才方面，我们的情况是怎样的？

      王声堂：总体上说，国内齿轮行业缺乏*的设计人才。对于毕业生来说，不管是硕士、博士，如果没有多年积累，很难快速投入工作。现在很多学生不愿深入工厂，到一线去工作，这也让企业很为难。

      另一方面，由于企业整体对实验和数据积累不重视，齿轮设计人才的培养也缺乏整体环境。目前很多企业还是缺乏完善的人才培养、培训、交流及专业*技工的评聘竞赛考核机制。这也与企业管理密切相关。管理是否到位，有时候直接决定了企业形象和产品水平。

      《中国汽车报》：您认为，加速提高齿轮行业设计能力要从哪些方面着手？

      王声堂：三个根本性的问题：政策、资金和组织。我想这也是整个零部件行业面临“一盘散沙”局面所要解决的问题。

      细化到齿轮行业，我认为，提高齿轮整体自主设计能力还需要总成企业的牵头，形成一个具备制造能力和设计试验能力的产业链。齿轮企业根据总成设计的要求进行自己的可靠性实验与工艺实验。与此同时，齿轮企业自己要形成实验和数据积累的机制。

      另外，要明白先进设备不是*的，更重要是要学习别人的先进工艺和精益的生产管理方式。同时加强对设计人才的培养。