苹果用3D打印造Apple Watch表壳，节省400吨钛原料

IT之家消息，苹果今天在官网揭秘，AppleWatchSeries11/Ultra3手表钛金属表壳完全使用3D打印工艺制造，相比传统工艺流程使用的原材料减少一半，有望让这家公司在2030年结束前完全实现碳中和。

IT之家在此援引新闻稿表述，所有AppleWatchUltra3和钛金属款AppleWatchSeries11的表壳均使用3D打印工艺制造，但此前3D打印技术一直无法被用于外观件的规模化生产，苹果在过去十年间一直在探索3D打印技术，*终使得这种不可能变为现实。

来到工厂内可以看到，一排排3D打印机正在为这两款手表制造钛金属表壳，每台机器均配备六台激光器振镜系统，同时运行、逐层打印超800次才能造出一只表壳，机器开始工作前还需要将钛原料雾化为钛粉末，精细调整含氧量，以降低钛金属在受热时易爆炸的特性。

据苹果推算的数据，这两款手表在制造过程中，相比传统工艺流程使用减少一半原材料使用率，仅在今年就节省了400吨钛原料。

据介绍，机器中的粉末直径必须控制在50微米，相当于极细的沙粒，同时工作人员需要想办法保持低含氧量，因此激光照射粉末时，含氧和无氧的反应会截然不同，意味着他们需要将每一层材料厚度控制在60微米，并对钛金属粉末进行细致刮压。

经过20小时、900层打印后，这些成型的表壳终于可以进入精加工阶段，操作员会在构建版上吸去多余的钛粉，这种步骤被称为“粗脱粉”，完成后还要将表壳交由超声波振荡器进行“精脱粉”，取出表壳缝隙中的残留粉末。

此外，工程师们还会在分离工序中使用纤细的带电金属丝，在各表壳之间进行切割并喷洒液体冷却剂以降低切割的热量，随后这些表壳会被送上自动光学检测系统，检查尺寸和外观是否*。

根据苹果的说法，这种设计灵活性带来的好处不只受益于AppleWatch，iPhoneAir的USB-C接口也从中获益，其底部使用了同款再生钛金属粉末3D打印的外壳接口，实现纤薄且坚固的外观设计。