“智”造升级，乌兰察布铁合金“脱墨向绿”

2024年，乌兰察布市铁合金产业完成产量1132万吨，同比增长18.8%，占全区铁合金总产量的72%，占全国铁合金总产量的31%。近日，记者来到乌兰察布市对当地的铁合金产业发展进行了深入地了解。

在兴和三美绿色发展科技有限公司，负责人胡长刚介绍说，我们这个项目还在建设当中，计划建设6台直流炉，目前我们已经建成2台，投产一台，从目前运行情况来看，和传统的交流炉相比直流炉节能可以达到5%~15%，节能效果逐步突显。相较于传统的铁合金交流炉冶炼，直流炉冶炼的电流是固定往一个方向流动，会产生一部分电解反应，不需要还原剂，这样焦炭消耗就能够减少10%左右，同时也能使单位产品的电耗降低20%。这一技术的革新，成为乌兰察布市铁合金企业降低能耗，提高效率的关键一步。

乌兰察布市已有大部分铁合金企业实现智能化生产，通过广泛应用这些智能化设备和系统，实现自动化控制，不仅降低企业的生产成本，也提升产品质量以及生产效率。走进铁合金生产车间，智能控制系统通过对生产数据的实时分析，自动调整冶炼温度、时间和原料配比，确保产品质量的稳定性和一致性。管理人员只需在中控大屏前，就能全面掌握整个生产流程的运行情况，进行远程控制和调度。

吉铁集团在电炉冶炼领域实现了高度自动化生产，通过集成配料布料系统、智能冶炼控制系统和煤气净化回收系统，形成了“三合一”的智能化生产体系。该系统从原料配比输入开始，通过自动化配料设备按设定比例将原料输送至炉顶料仓，配合智能巡检机制确保料仓始终处于理想料位。在冶炼环节，电极升降、压放调档等核心工艺参数均由中央控制系统精准调控，取代了传统依赖人工经验的操作模式。特别值得注意的是，煤气净化回收系统同样实现全自动运行，配合全方位的数据监测反馈机制，不仅显著降低了人工成本，更通过标准化操作流程消除了人为操作差异，使各分厂的生产效率和产品质量得到系统性提升。这种涵盖原料处理——冶炼过程——环保回收的全流程自动化集成，代表着现代钢铁企业向智能制造转型的典型实践。

在乌兰察布市，7米/秒以上风速区域的面积达2.8万平方公里，属国家一类风资源区，年平均太阳总辐射量为5500-6200兆焦/平方米，年均利用时数*高可达1900小时，是国家光能资源高值区。自2022年起，乌兰察布市依托当地丰富的自然资源，谋划通过源网荷储一体化替代来推动在铁合金领域的降耗发展。据核算，存量铁合金项目如果按照30%的比例开展绿电替代，可以带动新能源开发将近400万千瓦，如果按照50%的比例替代，将新增新能源装机700万千瓦。通过绿电替代传统能源，不仅降低了能耗，提升了产业竞争力，而且有助于提高能源利用效率，降低生产成本，推动经济高质量发展。

同时，乌兰察布市在铁合金行业大力推广直流炉技术。相比交流炉，直流炉电转化效率更高，能耗更小、更省电，使用直流炉冶炼一吨铁合金平均能省300-400度电。新能源*大的问题是不稳定性，而直流炉负荷调节更灵活、更便捷，采用这种新型技术，能更好地消纳利用新能源，有效促进新能源与传统产业的融合，降低传统能源消耗。

乌兰察布市铁合金产业转型升级，不仅体现在技术和生产模式上，更体现在与新能源、新材料等战略性新兴产业的深度融合上。铁合金产业借助丰富的绿电资源，进一步推动绿色项目建设，同时不断融入更多的智能化元素，从而带动产业朝着绿色化和智能化的方向加速迈进。

乌兰察布市铁合金产业在技术创新、智能生产、能源融合等方面的成功实践，为传统产业转型升级提供了可借鉴的范例，正*当地经济迈向高质量发展的新征程。